A tengerparti területeken a magas páratartalom és az erős sós - ködkorrózió rendkívül magas követelményeket támaszt az acél - szerkezetű épületek korrózióállóságával szemben. Az acél - szerkezetű épületek hosszú távú stabil használatának - biztosítása érdekében a tengerparti környezetben átfogó és hatékony korróziógátló - intézkedéseket kell tenni.
1. Az acél racionális kiválasztása
Időjárásálló acélAdjon előnyt az időjárásálló acélnak, például a Q355NH-nak. Ez az acélfajta a légköri környezetben sűrű és stabil rozsdaréteget képezhet, amely megakadályozza az oxigén és a nedvesség további erózióját az acél hordozóra, és jó légköri korrózióállósággal rendelkezik. A közönséges acélhoz képest a tengerparti területeken az időjárásálló acél korrózióállósága 2 - 3-szeresére növelhető, hatékonyan meghosszabbítva az acélszerkezet élettartamát.
Tűzi horganyzott acél -A tűzihorganyzott acél felületén egyenletes és erősen tapadó cinkréteg található. A cinkréteg katódos védelmet nyújthat az acélnak. Még akkor is, ha a cinkréteg részben megsérül, a környező cink még mindig képes megvédeni a szabaddá tett acélt elektrokémiai hatás révén. A tengerparti területeken a tűzihorganyzott réteg vastagságának általában el kell érnie a 80 - 100μm-t, ami jelentősen megnövelheti az acél korrózióálló - élettartamát.
2. Felületi előkezelés
Mechanikus rozsdamentesítésFestés vagy egyéb korróziógátló - kezelés előtt mechanikus rozsdaeltávolító - módszerekkel, például homokfúvással és sörétes - hámlasztással alaposan eltávolítják az acélfelületről a szennyeződéseket, például a rozsdát, a vízkőt és az olajat. A homokfúvással egyenletes érdesség keletkezhet az acél felületén, növelve a bevonat és az acél közötti tapadást. Az acélfelület homokfúvás utáni tisztasága elérje az Sa2,5-ös vagy afeletti szintet, azaz az acél felületén ne legyen látható zsír, szennyeződés, vízkő, rozsda és festékbevonat, a megmaradt nyomok pedig csak enyhe színfoltok, pontok vagy csíkok formájában.
Vegyi kezelésAz acél felületi előkezelésére kémiai módszereket, például pácolást és foszfátozást lehet használni. A pácolás eltávolíthatja a rozsdát és a lerakódást az acél felületéről, a foszfátkezelés pedig foszfát védőréteget képez az acél felületén, tovább javítva a bevonat tapadását és korrózióállóságát. Az acélt vegyszeres kezelés után haladéktalanul alá kell vetni egy további - korróziógátló kezelésnek, hogy megakadályozzuk az újbóli - rozsdásodást.
3. Korróziógátló - bevonatrendszer
PrimerVálasszon nagy teljesítményű - primereket, például cinkben - gazdag alapozókat. A cinkben - gazdag alapozók nagy mennyiségű cinkport tartalmaznak, amely katódos védelmet nyújthat az acélnak, ugyanakkor jó tapadási alapot biztosít a közbenső és fedőbevonat számára. A tengerparti területeken a cinkben - gazdag alapozók száraz rétegvastagságának általában el kell érnie a 80 - 100 μm-t.
Köztes bevonatA közbenső bevonat elsősorban a bevonat vastagságának növelésére, az árnyékolási teljesítmény és a bevonat tapadásának javítására szolgál. Az általánosan használt közbenső bevonatok közé tartoznak az epoxi csillámos vas-oxid közbenső bevonatok, amelyek jó kopásállósággal, vízállósággal és rozsdaálló - tulajdonságokkal rendelkeznek. A közbenső bevonat száraz rétegvastagságát általában 100 - 150μm-re szabályozzák.
FelöltőA fedőbevonatnak kiváló időjárásállónak, só-- páraállónak és vízállónak kell lennie. Választható akril poliuretán fedőbevonat, fluorkarbon fedőbevonat stb. A fluor-szénhidrogén fedőbevonatok rendkívül magas időjárásállósággal rendelkeznek, hosszú ideig megőrzik a színüket és a fényességet a zord tengerparti környezetben, és jó a - krétásodás elleni teljesítményük. A fedőbevonat száraz rétegvastagsága általában 60 - 80μm. A teljes korróziógátló bevonatrendszer teljes száraz rétegvastagságának - el kell érnie a 250 - 350 μm-t.
4. Csomópontok és rések kezelése
Csomópont tömítésAz acélszerkezet csomópontjai, például a csavarral - csatlakoztatott csomópontok és a hegesztett csomópontok hajlamosak a nedvesség és a só felhalmozódására, ami korróziót okoz. Ezeket a csomópontokat tömítőanyagokkal kell lezárni, hogy megakadályozzák a korrozív közeg behatolását. Például a csavarral - csatlakoztatott csomópontoknál szilikon tömítőanyagok használhatók a csavarok és az összekötő lemezek közötti hézagok kitöltésére, így biztosítva a csomópontok tömítését.
HiánypótlásAz acél - szerkezeti elemek közötti hézagok, például az acélgerendák és oszlopok közötti csatlakozások, valamint a szegélyek és acélgerendák közötti hézagok kitöltéséhez megfelelő anyagokat kell használni. Tűzálló -, nedvességálló - és korróziógátló - tömítőszalagok vagy tömítőanyagok használhatók a hézagok kitöltésére és egy folyamatos tömítőréteg kialakítására, megakadályozva, hogy nedvesség és sós - köd kerüljön a résekbe és korróziót okozzon.
5. Rendszeres karbantartás és ellenőrzés
Rendszeres ellenőrzésHozzon létre egy rendszeres ellenőrzési rendszert, és végezzen átfogó ellenőrzést az acél - szerkezetű épületen 1 - 2 évente. Összpontosítson a bevonat integritásának ellenőrzésére, hogy nincs-e sérülés, hámlás, krétás stb., valamint a csomópontok tömítettségének állapota. A sérült bevonatrészeket időben meg kell javítani.
Nem - roncsolásos tesztelésMinden 3 - 5 évben használjon roncsolásmentes vizsgálati technikákat, például ultrahangos vizsgálatot és mágneses részecsketesztet az acélszerkezet kulcsfontosságú alkatrészeinek felderítésére, hogy ellenőrizze a belső korróziót, repedéseket és egyéb hibákat. Ha problémákat találtak, időben javítási intézkedéseket kell tenni az acélszerkezet biztonsági teljesítményének biztosítása érdekében.
Bevonat karbantartásaA bevonat öregedési fokának és a vizsgálati eredményeknek megfelelően rendszeresen karbantartani az acélszerkezet bevonatát. Általában minden 5 - 8 évben újra kell festeni a bevonatot, hogy megőrizze a - korróziógátló bevonat hatékonyságát és meghosszabbítsa az acél - szerkezetű épület élettartamát.
